第一章涡流检测通用技术I级考试大纲
1. 无损检测概论（见第一篇第一章）
2. 涡流检测的物理基础
2.1 涡流检测的基础知识
2.1.1 材料的导电性
a. 导体、绝缘体、半导体的概念（A）
b. 电流形成的条件（B）
c. 影响材料导电性的因素（C）
d. 典型材料的导电性，如金属的导电性、石墨的导电性及不同种类覆盖层的电特性（B）
2.1.2 材料的磁特性
a. 铁磁体、顺磁体、抗磁体的概念，磁导率的概念，铁磁性与非铁磁性材料区分（B）
b. 铁磁性材料的磁化规律（C）
c. 影响材料磁特性的因素（C）
d. 磁场强度与磁感应强度的关系（C）
e. 典型材料的磁特性，磁导率、磁畴、居里温度的概念（C）
2.1.3 直流电
a. 直流电压、电流、电阻、电阻率、电导率的概念和定义（A）
b. 直流电阻、电阻率、电导率的量纲和换算关系（A）
2.1.4 正弦交流电
a. 正弦交流电的基本概念（A）
b. 正弦交流电流和电压的函数表达（B）
c. 正弦交流电路中的电阻、频率、相位、电感、电容和阻抗的概念（B）
2.2 涡流检测的物理原理
2.2.1 电磁感应与涡流
a. 电磁感应原理（B）
b. 磁、磁场、材料磁特性的有关术语（B）
c. 激励交变磁场方向、大小与感生涡流方向、大小之间的关系（B）
d. 涡流在不同形状工件（管、棒、板材）中的分布特点，涡流再生磁场的特性（大小与方向）（C）
2.2.2 趋肤效应与涡流透入深度
a. 趋肤效应的定义（B）
b. 涡流标准透入深度和有效透入深度（C）
2.2.3 提离效应的定义
a. 提离效应的定义（B）
b. 提离变化对线圈阻抗影响规律（C）
2.2.4 线圈的阻抗
a. 线圈的阻抗的组成、矢量表示方法（A）
b. 影响线圈阻抗的因素（C）
c. 填充系数的概念及计算方法（B）
d. 边缘效应的概念（B）
2.2.5 涡流检测的特点和应用范围
a. 涡流检测的特点（A）
b. 涡流检测的应用范围（A）
c. 影响涡流检测的因素（B）
3. 检测设备、工具与器材
3.1 检测线圈
a. 检测线圈的功能和组成（B）
b. 检测线圈的基本形式（B）
c. 检测线圈的分类及选择（C）
d. 各类线圈的结构特点及适用性（C）
3.2 涡流检测仪
3.2.1 涡流检测仪器的分类
a. 单参数、单通道和专用型检测仪器（B）
b. 多参数、多通道和通用型检测仪器（B）
3.2.2 涡流检测仪基本原理
a. 涡流检测仪基本电路原理框图（B）
b. 各组成部分基本功能（C）
c. 缺陷信号的形成、处理及检出的基本过程（C）
d. 各类仪器最适宜的选择和应用（C）
3.3 涡流检测辅助装置
a. 传送装置、磁饱和装置和退磁装置（C）
b. 标记、分选和记录装置（C）
c. 其它辅助装置（C）
3.4 试样
a. 标准试样、对比试样的概念（A）
b. 标准试样、对比试样的类型与用途（B）
c. 对比试样制作的要求（C）
d. 对比试样的选择与使用方法（C）
4. 检测技术与应用
4.1 涡流检测的基本技术
4.1.1 检测线圈
a. 涡流检测探头工作的基本原理（B）
b. 不同结构线圈对不同类型缺陷响应的特点（C）
4.1.2 检测仪器调整
a. 涡流仪器主要功能键（旋钮）的作用及调节，如频率、相位、增益、提离补偿、报警域设定等（A）
b. 涡流检测信号的处理方法及适用性，包括相位分析、频率分析、幅度鉴别、混频处理等技术（B）
4.2 涡流检测工艺规程的执行
4.2.1 工艺卡基本内容（B）
4.2.2 工艺卡的应用（A）
4.3 涡流检测技术的应用
4.3.1 管、棒、线材的涡流探伤技术
a. 试件中涡流路径、透入深度和探头的作用区（B）
b. 检验线圈、仪器及方法的选择要求（B）
c. 噪声抑制技术：检测频率的选择、相位鉴别、滤波、磁饱和（B）
d. 耦合的影响：减小和消除振动、中心对准、确定填充系数（A）
e. 线圈与试件相对运动方式、特点与适用范围（B）
f. 频率、增益、相位调节之间的影响（C）
g. 铁磁性材料检验后的退磁处理及其必要性（C）
4.3.2 零部件的涡流探伤技术
a. 零部件制造和使用过程中常见缺陷的类型及探伤要求、特点（C）
b. 零部件涡流探伤仪器、探头及其使用特点（C）
c. 扫查方式与扫查速度要求（B）
4.3.3 在役管道的涡流探伤技术
a. 在役管道常见缺陷的类型及探伤要求、特点（B）
b. 多频涡流探伤基本原理（C）
c. 缺陷深度与其信号相位的关系（C）
4.3.4 材质分选与电导率测量
a. 材质分选的特点与局限（B）
b. 涡流电导仪工作原理及试验注意事项（C）
c. 掌握电导率测量方法（B）
4.3.5 膜层厚度测量
a. 电磁测厚的原理及适用性（C）
b. 涡流测厚的原理及适用性（C）
c. 电磁测厚与涡流测厚技术的区别与联系（C）
5. 检测结果的记录
5.1 缺陷的定义
5.1.1 缺陷的种类（A）
5.1.2 检测中的常见缺陷（B）
5.1.3 典型涡流检测信号的特征（C）
5.2 显示记录
5.2.1 检测参数的记录，包括频率、相位、增益等（A）
5.2.2 显示特征量的记录，包括相位、幅值、位置等（A）
第二章 涡流检测通用技术Ⅱ级考试大纲
1. 无损检测概论（见第一篇第二章）
2. 涡流检测的物理基础
2.1涡流检测的基础知识
2.1.1 材料的导电性
a. 导体、绝缘体、半导体的概念（A）
b. 电流形成的条件（B）
c. 影响材料导电性的因素（B）
d. 典型材料的导电性，如金属的导电性、石墨的导电性及不同种类覆盖层的电特性（B）
2.1.2 材料的磁特性
a. 铁磁体、顺磁体、抗磁体的概念，磁导率的概念，铁磁性与非铁磁性材料区分（A）
b. 铁磁性材料的磁化规律（B）
c. 技术磁化的基本过程，磁滞回线的意义（B）
d. 影响材料磁特性的因素（B）
e. 磁场强度与磁感应强度的关系（A）
f. 典型材料的磁特性，磁导率、磁畴、居里温度的概念（B）
2.1.3 直流电
a. 直流电压、电流、电阻、电阻率、电导率的概念和定义（A）
b. 直流电阻、电阻率、电导率的量纲和换算关系。（A）
2.1.4 正弦交流电
a. 正弦交流电的基本概念（A）
b. 正弦交流电流和电压的函数表达（B）
c. 正弦交流电路中的电阻、频率、相位、电感、电容和阻抗的概念（B）
2.2 涡流检测的物理原理
2.2.1 电磁感应与涡流
a. 电磁感应原理（B）
b. 与磁和磁场、材料磁特性有关的术语、表示符号、计算公式，如磁通、磁感应强度、磁场强度、磁导率、矫顽力等（A）
c. 激励交变磁场方向、大小与感生涡流方向、大小之间的关系（B）
d. 涡流在不同形状工件（管、棒、板材）中的分布特点，涡流再生磁场的特性（大小与方向）（B）
e. 自感、互感现象（B）
2.2.2 趋肤效应与涡流透入深度
a. 趋肤效应的定义（A）
b. 涡流标准透入深度和有效透入深度（B）
c. 标准透入深度的计算（B）
2.2.3 提离效应的定义
a. 提离效应的定义（B）
b. 提离变化对线圈阻抗影响规律（B）
2.2.4 线圈的阻抗
a. 线圈阻抗的组成、矢量表示方法和简单的计算（A）
b. 影响线圈阻抗的因素及线圈阻抗的变化规律（B）
c. 阻抗平面和归一化阻抗平面的意义（C）
d. 有效磁导率和特征频率的概念及计算（B）
e. 填充系数的概念及计算方法（A）
f. 边缘效应的概念（A）
g. 穿过式线圈及放置式线圈阻抗分析（C）
2.2.5 涡流检测的特点和应用范围
a. 涡流检测的特点、应用范围（A）
b. 影响涡流检测的因素（A）
3. 检测设备、工具与器材
3.1 检测线圈
a. 检测线圈的功能和组成（A）
b. 检测线圈的基本形式、分类及选择（A）
3.2 涡流检测仪
3.2.1 涡流检测仪器的分类
a. 单参数、单通道和专用型检测仪器（A）
b. 多参数、多通道和通用型检测仪器（A）
3.2.2 涡流检测仪基本原理
a. 涡流检测仪基本电路原理框图（B）
b. 各组成部分基本功能（B）
c. 缺陷信号的形成、处理及检出的基本过程（B）
d. 各类仪器最适宜的选择和应用（B）
3.3 涡流检测辅助装置
a. 传送装置、磁饱和装置和退磁装置（B）
b. 标记、分选和记录装置（B）
c. 其它辅助装置（C）
3.4 涡流检测设备智能化
涡流检测设备智能化发展（C）
3.5 试样
a. 标准试样、对比试样的概念（A）
b. 标准试样、对比试样的类型与用途（B）
c. 对比试样设计、制作的要求（B）
d. 对比试样的选择与使用方法（B）
4. 检测技术与应用
4.1 涡流检测的基本技术
4.1.1 检测线圈
a. 涡流检测探头工作的基本原理（B）
b. 各类线圈的结构特点及适用性（B）
c. 不同结构线圈对不同类型缺陷响应的特点（B）
d. 差分式线圈与绝对式线圈的性能特点比较（B）
e. 检测线圈的发展（C）
4.1.2 检测仪器调整
a. 涡流仪器主要功能键（旋钮）的功能及调试技能，如频率、相位、增益、提离补偿、报警域设定等（A）
b. 涡流检测信号的处理方法及适用性，包括相位分析、频率分析、幅度鉴别、混频处理等技术（A）
c. 涡流仪器性能要求及评价方法（B）
4.2 涡流检测工艺规程的执行
4.2.1 工艺规程的基本内容（B）
4.2.2 涡流检测工艺卡的编制（A）
4.3 涡流检测技术的应用
4.3.1 管、棒、线材的涡流探伤技术
a. 缺陷位置和取向的影响： 涡流路径、透入深度、探头的作用区（A）
b. 检验线圈、仪器及方法的选择要求（A）
c. 检测参数的选择：检测频率、相位、增益、等（A）
d. 噪声抑制技术：相位鉴别、滤波、磁饱和（A）
e. 耦合的影响：减小和消除振动、中心对准、确定填充系数（A）
f. 频率、增益、相位调节、检测通道之间的影响（A）
g. 铁磁性材料检验后的退磁处理及其必要性（A）
4.3.2 零部件的涡流探伤技术
a. 零部件制造和使用过程中常见缺陷的类型及探伤要求、特点（B）
b. 零部件涡流探伤仪器、探头及其使用特点（B）
c. 扫查方式与扫查速度要求（B）
4.3.3 在役管道的涡流探伤技术
a. 在役管道常见缺陷的类型及探伤要求、特点（A）
b. 多频、多通道涡流探伤基本原理（A）
c. 混频技术的应用（A）
d. 缺陷的大小和深度与其信号幅值相位的关系（A）
4.3.4 材质分选与电导率测量
a. 材质分选的特点与局限（B）
b. 涡流电导仪工作原理及试验注意事项（B）
c. 电导率测量方法（A）
4.3.5 膜层厚度测量
a. 电磁测厚的原理及适用性（B）
b. 涡流测厚的原理及适用性（B）
c. 电磁测厚与涡流测厚技术的区别与联系（B）
5. 检测结果的记录与评定
5.1 缺陷的定义
5.1.1 缺陷的种类（A）
5.1.2 检测中的常见缺陷（A）
5.1.3 典型涡流检测信号的特征（B）
5.2 缺陷的记录
5.2.1 检测参数的记录，包括频率、相位、增益等（A）
5.2.2 被检测到的缺陷特征量的记录，包括相位、幅值、位置等（A）
5.3 缺陷的评定
5.3.1 确定缺陷评定的方式：幅值法或阻抗分析法（A）
5.3.2 评定的标准（JB473标准，ASME标准）（B）
5.3.3 根据检测信号特征（形状、大小、相位等）分析、判定缺陷的性质、位置、大小（B）
5.3.4 区分典型干扰信号（支承板、磁特性变化、尺寸变化等）（A）
5.4 检测报告的编写（A）
第三章 涡流检测通用技术III级考试大纲
1. 无损检测概论（见第一篇第三章）
2. 涡流检测的物理基础
2.1 涡流检测的基础知识
2.1.1 材料的电特性
a. 金属材料导电性及其物理本质（A）
b. 影响材料导电性的因素（B）
2.2.2 材料的磁特性
a. 物质的磁性及其物理本质（A）
b. 影响材料磁特性的因素（B）
c. 磁畴、磁化的基本过程、磁特性曲线（A）
2.2 涡流检测的物理原理
2.2.1 电磁感应现象
a. 电磁感应现象、定律、原理（A）
b. 自感、互感的定义与计算（A）
c. 电磁场的基本方程式（麦克斯韦电磁方程组）（B）
d. 激励电流、激励磁场、感应电流、感应磁场之间的作用关系（A）
e. 导体中电磁场的传播与转换（A）
2.2.2 涡流产生与分布
a. 涡流产生的条件（A）
b. 涡流流动的特征（A）
c. 涡流在不同形状工件（管、棒、板材）中的分布特点（A）
d. 缺陷的大小和方向对涡流分布的影响（A）
e. 涡流标准透入深度与有效透入深度的计算（A）
2.2.3 线圈的阻抗
a. 线圈的阻抗和阻抗的归一化（A）
b. 线圈的阻抗平面和阻抗曲线所表征的物理意义和变化趋势（A）
c. 影响线圈阻抗的因素及线圈阻抗的变化规律（A）
d. 复阻抗平面（B）
e. 涡流的阻抗分析法（A）
f. 穿过式线圈及放置式线圈阻抗分析（B）
2.2.4 涡流检测新技术的发展及原理
a. 多频、多参数涡流检测技术（A）
b. 远场涡流检测技术（B）
c. 脉冲涡流检测技术（B）
3. 检测设备、工具与器材
3.1 检测线圈
a. 检测线圈的工作原理、功能和组成（A）
b. 各类线圈的结构特点及适用性（A）
c. 检测线圈的发展（C）
3.2 涡流检测仪
a. 单参数、单通道和专用型检测仪器，多参数、多通道和通用型检测仪器（A）
b. 涡流检测仪基本电路原理框图及各组成部分基本功能（A）
c. 缺陷信号的形成、处理及检出的基本过程（A）
d. 各类涡流检测仪的特点、最适宜的选择和应用（A）
e. 涡流检测设备智能化发展（C）
3.3 涡流检测辅助装置
a. 传送装置、磁饱和装置和退磁装置（B）
b. 标记、分选和记录装置（B）
c. 其它辅助装置（B）
3.4 试样
a. 标准试样、对比试样的类型与用途（A）
b. 对比试样设计、制作的要求（A）
c. 对比试样的选择与使用方法（A）
4. 检测技术与应用
4.1 涡流检测的基本技术
a. 检测方法的选择与依据（A）
b. 检测线圈的选择（A）
c. 检测仪器的选择（A）
d. 整体检测过程的评价（B）
4.2 涡流检测工艺规程的执行
4.2.1 涡流检测规程的基本内容（A）
4.2.2 涡流检测规程的编制（A）
4.3 涡流检测技术的应用
4.3.1 管、棒、线材的涡流探伤技术
a. 缺陷位置和取向的影响： 涡流路径、透入深度、探头的作用区（A）
b. 检验线圈、仪器及方法的选择要求（A）
c. 检测参数的选择：检测频率、相位、增益、等（A）
d. 噪声抑制技术：相位鉴别、滤波、磁饱和（A）
e. 耦合的影响：减小和消除振动、中心对准、确定填充系数（A）
f. 频率、增益、相位调节、检测通道之间的影响（A）
g. 铁磁性材料检验后的退磁处理及其必要性（A）
4.3.2 零部件的涡流探伤技术
a. 零部件制造和使用过程中常见缺陷的类型及探伤要求、特点（B）
b. 零部件涡流探伤仪器、探头及其使用特点（B）
c. 扫查方式与扫查速度要求（B）
4.3.3 在役管道的涡流探伤技术
a. 在役管道常见缺陷类型及探伤要求、特点（B）
b. 多频、多通道涡流检测基本原理及应用（A）
c. 缺陷的大小和深度与其信号幅值相位的关系（A）
4.3.4 材质分选与电导率测量
a. 材质分选的特点与局限（B）
b. 涡流电导仪工作原理及试验注意事项（B）
c. 电导率测量方法（A）
4.3.5 膜层厚度测量
a. 电磁测厚的原理及适用性（B）
b. 涡流测厚的原理及适用性（B）
c. 电磁测厚与涡流测厚技术的区别与联系（B）
4.3.6 涡流检测技术的应用推广
a. 多频涡流检测技术的特点（A）
b. 主频与辅频的选定原则及混频技术（A）
c. 远场涡流、脉冲涡流检测技术的特点及适用性（B）
5. 检测结果的记录与评定
5.1 缺陷的定义
检测中常见的缺陷种类与特征（A））
5.2 缺陷的记录
5.2.1 检测参数的记录，包括频率、相位、增益等（A）
5.2.2被检测到的缺陷特征量的记录，包括相位、幅值、位置等（A）
5.3 检测结果的分析和处理
5.3.1 不同涡流检测技术对检测结果的影响（A）
5.3.2 不同检测线圈对不同种类缺陷的影响（A）
5.3.3 不同参数、不同通道间检测信号的比较与分析（A）
5.3.4 智能化分析软件的应用（B）
5.3.5 信噪比的改善（A）
5.3.6 伪信号的剔除（A）
5.3.7 可疑信号的复探（A）
5.4 检测结果的评定
5.4.1 确定缺陷评定的方式：幅值法或阻抗分析法（A）
5.4.2 缺陷评定的标准（JB4730标准，ASME标准）（A）
5.4.3 根据检测信号特征（形状、大小、相位等）分析、判定缺陷的性质、位置、大小（A）
5.4.4 区分干扰信号（支承板、磁特性变化、尺寸变化等）（A）
5.4检测报告
5.4.1 审核、签发检测报告（A）