SH3501-1997《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
有关无损检测的规定
1 总则
1.0.1本规范适用于石油化工企业设计压力400Pa[绝压]—42MPa[表压]，设计温度-195—850℃的剧毒（毒性程度为极度危害和高度危害）、可燃介质钢制管道的新建、改建或扩建工程的施工及验收。
1.0.2本规范不适用于长输管道及城填公用燃气管道的施工及验收。
2 管道分级
2.0.1剧毒、可燃介质管道的分级，应符合表2.0.1的规定。
表2.0.1管道分级
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管 道 级 别 |
适 用 范 围 | |
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SHA |
毒性程度为极度危害介质管道 设计压力等于或大于10MPa的SHB级介质管道 | |
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SHB |
SHBI |
毒性程度为高度危害介质管道 设计压力小于10MPa的甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类可燃液化介质管道 乙A类可燃液体介质管道 |
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SHBII |
乙B类可燃液体介质管道 丙类可燃液体介质管道 | |
注：常用剧毒介质、可燃介质见附录A。
2.0.2输送同时具有毒性和可燃特性介质的管道，应按本规范规定级别高的处理。
2.0.3输送混合介质的管道，应以主导介质为管道分级的依据。
3 管道组成件检验
3.2管子检验
3.2.5 SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa的管子，外表面应按下列方法逐根进行无损检测，不得有线性缺陷：
1外径小于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；
2非导磁性钢管，应采用渗透检测。
3.2.6管子经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90%。
3.2.7 SHA级管道中，设计压力小于10MPa的输送极度危害介质管道的管子，每批（指同批号、同炉罐号、同材质、同规格）应抽5%且不小于一根，进行外表面磁粉或渗透检测，不得有线性缺陷。抽样检验不合格时，应按3.1.7条的规定处理。
3.2.8输送剧毒介质管子的质量证明书中应有超声检测结果，否则应按现行《无缝钢管超声波探伤方法》GB5777或《不锈钢管超声波探伤方法》GB4163的规定，逐根进行补项试验。
3.2.1—3.2.2条说明所有用在输送剧毒、可燃介质管道的管子，使用前应按设计要求核对管子的规格、标记和数量。
质量证明书中应有“产品标准中规定的各项检验结果。”各项检验主要指化学成分分析，拉力试验，冲击试验，水压试验，压扁试验，扩口试验，超声检测，涡流试验等，其中水压试验，超声检测均是逐根进行。
3.2.4奥氏体不锈钢管的产品标准规定，须抽检作晶间腐蚀试验。本条规定，使用的场合有耐晶腐蚀要求，质量证明书上又没有这一试验结果时，必须按相关标准作补项试验。
3.2.5—3.2.6设计压力等于或大于10MPa的管子，制造单位已做过一系列试验，所以本规范规定只作表面裂纹的无损检测。如果有缺陷允许打磨，打磨后的实际壁厚应采用超声测厚仪进行检测，其厚度不得小于公称壁厚的90％。
3.2.7—3.2.8 SHA级管道中，设计压力小于10MPa，输送极度危害介质的管子，应抽5％作表面无损检测。抽样检验过程应符合3.1.7条的规定。
另外，输送剧毒介质（极度危害、高度危害）的管子，如果质量证明书上没有超声检测结果，还应按现行《无缝钢管超声波探伤方法》GB5777或《不锈钢管超声波探伤方法》GB4163的规定进行补项检验，这是根据输送介质的特性规定的。
3.4其它管道组成件检验
3.4.1对管道组成件的产品质量证明书，应进行核对，且下列项目应符合设计要求：
1化学成分及力学性能；
2合金钢锻件的金相分析结果；
3热处理结果及焊缝无损检测报告。
若对质量证明书中的特性数据有异议，应及时追溯到制造单位。异议未解决前，该批产品不得使用。
4管道预制及安装
4.1管道预制
4.1.8 SHA级管道弯制后，应进行磁粉检测或渗透检测。若有缺陷应予以修磨，修磨后的壁厚不得小于管子公称壁厚的90％。
4.1.9 SHA级管道弯管加工、检测合格后，应填写SHA级管道弯管加工记录，见附录B。
4.1.10夹套管内的主管必须使用无缝钢管。当主管有环焊缝时，该焊缝应经100％射线检测，经试压合格后方可进行隐蔽作业。
套管与主管间的间隙应均匀并按设计要求焊接支承块。
5管道焊接
5.2焊前准备与接头相对
5.2.1管道焊缝的设置，应便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：
4在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内焊接接头，应100％进行射线检测。
5管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100％射线检测，合格后方可覆盖。
5.2.6焊接接头的坡口的渗透检测应按下列规定进行：
1材料淬硬倾向较大的管道坡口100％检测；
2设计温度低于或等于－29℃的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检5％。
5.2.6条说明本条规定了焊接接头坡口应进行渗透检测的两类管道。其中淬硬倾向较大的管道，主要指标准抗拉强度σb≥540MPa的钢管或Cr－Mo合金钢管道。
5.2.15当采用氧乙炔焰切割合金钢管道上的焊接卡具时，应在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨。有淬硬倾向的材料，修磨后尚应作磁粉检测或渗透检测。
5.4预热及热处理
5.4.12在需要进行焊后热处理的管道上，应避免直接焊接非受压件，如不能避免，若同时满足下列条件，焊后可不进行热处理。
1管道为非合金钢或低合金钢材料；
2角焊缝的计算厚度不大于10mm；
3按评定合格的焊接工艺施焊；
4角焊缝进行100％表面无损检测。
5.5质量检验
5.5.1检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。
5.5.2焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。
5.5.3焊接接头表面的质量应符合下列要求：
1不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存要。
2设计温度低于－29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其它材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10％。
3焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高△h≤1＋0.2b1，且不大于3mm。
注：b1焊接接头组对后坡口的最大宽度（mm）。
4焊接接头错边不应大于壁厚的10％，且不大于2mm。
5.5.4管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合现行《压力容器无损检测》JB4730的规定。
射线透照质量等级不得低于AB级。焊接接头经射线检测后的合格标准：SHA、SHBI级管道的焊接接头I级合格，SHBII级管道的焊接接头II级合格。
超声检测时，管道焊接接头经检测后的合格标准：SHA、SHBI级管道的焊接接头I级合格，SHBII级管道的焊接接头II级合格。
5.5.4条说明：本条规定射线透照质量等级要求不得低于AB级。这是根据本规范适用范围内管道的重要性，在《压力容器无损检测》JB4730规定的A、AB、B级中确定的。
5.5.5当设计未规定时，每名焊工焊接的同材质、同规格管道的焊接接头射线检测百分率，应符合表5.5.5的规定，且不少于一个焊接接头。
当管道的公称直径等于或大于500mm时，其焊接接头射线检测的百分率，应按每个焊接接头的焊缝长度计算。
表5.5.5焊接接头射线检测百分率
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管道级别 |
设计条件 |
检测百分率（%） |
合格等级 | ||
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压力[表压]（MPa） |
温度（℃） | ||||
|
SHA |
— |
— |
100 |
II | |
|
SHB |
SHBI |
≥4 |
＞400 |
100 |
II |
|
— |
＜—29 | ||||
|
≥4 |
—29—400 |
20 |
II | ||
|
＜4 |
＞400 | ||||
|
＜4 |
—29—400 |
10 |
II | ||
|
SHBII |
— |
— |
5 |
III | |
注：①设计压力小于4MPa[表压]的管道中，包括真空管道。
②甲A类液化烃管道的焊接接头，射线检测数量不应少于20%。
③高度危害介质管道的焊接接头，射线检测数量不应少于40%。
④在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于一个。
5.5.5条说明：本条表5.5.5中，甲A类液化径介质，其压力有可能小于4MPa，温度在—29—400之间，按表5.5.5，射线检测数量应为10%，但考虑到甲A类液化烃的性质，所以注②规定射线检测数量不应少于20%，即提高一档来要求。同样，对于高度危害介质管道的焊接接头，射线检测数量，按注③的要求，不得少于40%。这些，应用本规范时，要特别注意。
表5.5.5中采用的数据：压力4MPa[表压]：温度-29℃，400℃是参照GB50235、HG20225而确定的。
5.5.6每名焊工焊接的同材质、同规格管道的承插焊和跨接式三通支管的焊接接头应采用磁粉检测或渗透检测，抽查数量应符合下列要求，且不少于一个焊接接头。
SHA级管道不应少于30%；
SHBI级管道不应少于10%；
SHBII级管道不应少于5%。
5.5.7抽样检测的焊接接头，应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。
5.5.7条说明：本条规定凡抽样检测的焊接接头，应由焊接质量检查员来确定。固定焊接接头按表5.5.5注④的要求，应占抽查数的40%以上。表5.5.5中规定的检测数量是不分转动焊接接头或固定焊接接头。这一规定，是要求通过抽检能反映焊工的真实技术水平，杜绝特意焊供检验的焊接接头或焊工自选焊接接头供检测的情况发生，以保证焊接接头的可靠性。
5.5.8无损检测时，若采用超声检测，应经施工单位技术总负责人批准，并以射线检测复检，复难数量不得少于20%。
5.5.9同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍不合格，则应全部检验。
5.5.10不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管不得超过三次，其余钢种管道不得超过二次。
5.5.11焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。抽检数不得少于20%，且不少于一处。
5.5.12热处理后焊缝的硬度值，一般不超过母材标准布氏硬度值HB加100，且不得超过下列规定：
1合金总含量小于3%，HB≤270；
2合金总含量3%—10%，HB≤300；
3合金总含量大于10%，HB≤350。
5.5.13热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。
5.5.14无损检测和硬度测定完成后，应填写相应的检测报告与检测记录。
5.5.15管道的焊缝应有管道焊接工作记录和焊工布置、射线检测布片图。其内容应包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号，无损检测方法、焊缝返修位置、热处理记录等。
6管道系统试验
6.1管道系统压力试验
6.1.1管道系统压力试验，应按设计要求，在管道安装完毕，热处理和无损检测合格后进行。
6.1.2管道系统试压前，应由业主、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：
5管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图；
6无损检测报告；
6.1.4管道系统的压力试验应以液体进行。液压试验确有困难时，可用气压试验代替。但应符合下列条件：
3管道系统内焊接接头的射线检测已按本规范第5.5.4条和第5.5.5条的规定检测合格，设备应全部隔离，并有经施工单位技术总负责人批准的安全措施；
4若超过上述条件的管道系统必须用气压试验代替，未经射线检测的焊接接头，必须经射线检测或超声检测合格；角焊缝必须经磁粉检测或渗透检测合格；
7交工文件
7.0.3工程交接验收时，施工单位应向业主提交下列技术文件：
6管道的焊接工作记录时，管段焊工布置、射线检测布片图；
7无损检测报告；