《压力容器安全技术监察规程》 （1999）
有关无损检测的规定
第一章 总则
第l条 为了保证压力容器的安全运行，保护人民生命和财产的安全，促进国民经济的发展，根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，制定本规程。
第2条 本规程适用范围如下：
1．本规程适用于同时具备下列条件的压力容器：
（1）最高工作压力（PV）（注l）大于等于0.lMPa（不含液体静压力，下同）；
（2）内直径（非圆形截面指其最大尺寸）大于等于0.15m，且容积（V）（注2）大于等子0.025m3；
（3）盛装介质为气体、液佐氕体或最高工作温度寓于等于标准沸点的液体。（注3）
2．本规程第三章、第四章和第五章适用于下列压力容器：
（1）与移动压缩机一体的非独立的容积小于等于0.15 m3的储罐、锅炉房内的分气缸；
（2）容积小于0.025 m3的高压容器：
（3）深冷装置中非独立的压力容器、直燃型吸收式制冷装置中的压力容器、空分设备中的冷箱；
（4）螺旋板换热器；
（5）水力自动补气气压给水（无塔上水）装置中的气压罐，消防装置中的气体或气压给水（泡沫）压力罐；
（6）水处理设备中的离子交换或过滤用压力容器、热水锅炉用膨胀水箱；
（7）电力行业专用的全封闭式组合电器（电容压力容器）；
（8）橡胶行业使用的轮胎硫化机及承压的橡胶模具。
3．本规程适用于上述压力容器所用的安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、安全联锁装置、压力表、液面计，测温仪表等安全附件。
4．本规程适用的压力容器除本体外还应包括：
（1）压力容器与外部管道或装置焊接连接的第一道环向焊缝的焊接坡口、螺纹连接的第一个螺纹接头、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或管件连接的第一个密封面；
（2）压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件；
（3）非受压元件与压力容器本体连接的焊接接头。
第3条 本规程不适用于下列压力容器：
l．超高压容器
2．各类气瓶
3．非金属材料制造的压力容器。
4．核压力容器、船舶和铁路机午上的附属压力容器、国防或军事装备用的压力容器、真空下工作的压力容器（不含夹套压力容器）、各项锅炉安全技术监察规程适用范围内的直接受火焰加热的设备（如烟道式余热锅炉等）。
5．正常运行最高工作压力小于0.1MPa的压力容器（包括在进料或出料过程中篇要瞬时承受压力大于等于0.1MPa的压力容器，不包括消毒、冷却等工艺过程中需要短时承受压力大于等于0.lMPa的压力容器）
6．机器上非独立的承压部件（包括压缩机、发电机、泵、柴油机的气缸或承压壳体等，不包括造纸、纺织机械的烘缸、压缩机的辅助压力容器）。
7．无壳体的套管换热器、波纹板热器、空冷式换热器、冷却排管
注1：
①承受内压的压力容器，其最高工作压力是指在正常使用过程中，顶部可能出现的最高压力；
②承受外压力容器，其最高工作压力是指压力容器在正常使用过程中，可能出现的最高压力差值；对来夹套容器指夹套项部可能出现的最高压力差值。
注2：P代表设计压力，PV代表最高工作压力，V代表容积。容积是指压力容器的几何容积，即由设计图样标注的尺寸计算，（不考虑制造公差）并圆整，且有扣除内件体积的容积。多腔压力容器（如换热器的管程和壳程、余热锅炉的汽包和换热室、夹套容器等按照类别高的压力腔作为该容器的类别并按该类别进行使用管理。但应按照每个压力腔各自的类别分别提出设计、制造技术要求。对各压力腔进行类别划定时，设计压力取本压力腔的设计压力，容积取本压力腔的几何容积。
注3：容器内主要介质为最高工作温度低于标准沸点的液体时，如气相空间非瞬时）大于等于0.025m，且最高工作压力大于等于0.1MPa时，也属于本规程的适用范围。
第二章 材料
第14条 用于制造压力容器壳体的碳素钢和低合金钢钢板，凡符合下列条件之一的，应逐张进行超声检测：
1． 盛装介质毒性程度、高度危害的压力容器。
2． 盛大装介质为液化石油气且硫化氢含量大于100mg/L的压力容器。
3． 最高工作压力大于等于10MPa的压力容器。
4． GB150第2章和附录C、GB151《管壳式换热器》、GB12337《钢制球形储罐》及
其它国家标准和行业标准中规定应逐张进行超声检测的钢板。
钢板的超声检测应按JB4730《压力容器无损检测》的规定进行。用于本条第1、第2、第5款所述容器的钢板的合格等级应不低于Ⅱ级；用于本条第3款所述容器的钢板的合格等级不应低于Ⅲ级．用于本条第4款所述容器的钢板，合格等级应符合GB150、GB151或GB12337的规定。
移动式压力容器罐体应每批抽2张钢板进行夏比（V形缺口）低温冲击试验，试验温度为零下20℃或按图样规定，试件取样方向为横向。低温冲击功指标应符合GB150附录C的规定。
第20条 钛材（指工业纯钛、钛合金及其复合材料，下同）制造压力容器受压组件，符合下列要求：
1．设计温度：工业纯钛不应高于230℃，钛合金不应高于300℃，钛复合板不应高于350℃。
2．用于制造压力容器壳体的钛材应在退火状态下使用。
3．钛材压力容器封头成形应采用热成形或冷球形后热校形。对成形的钛钢复合板封头，应做超声检测。
4．钛材压力容器一般不要求进行热处理，对在应力腐蚀环境中使用的钛容器或使用中厚板制造的钛容器，焊后或热加工后应进行消除应力退火。钛钢复合板爆炸复合后，应做消除应力退火处理。
5．钛材压力容器的下列焊缝应进行渗透检测。
（1）接管、法兰、补强圈与壳体或封头连接的角焊缝；
（2）换热器管板与管子连接的焊缝；
（3）钛钢复合板的复层焊缝及镶条盖板与复合板复层的搭焊缝。
第21条 镍材（指镍和镍基合金及其复合材料，下同）制造压力容器受压组件，应符合下列要求：
1．设计温度：退火状态的纯镍材料不应高于650℃，镍-铜合金不应高于480℃，镍-铬-铁合金不应高于650℃，镍-铁-铬合金不应高于900℃。
2．用于制造压力容器主要受压组件的镍材应在退火状态下使用，换热器用纯镍管应在消除应力退火状态下使用。
3．镍材压力容器封头采用热成形时应严格控制加热温度，对成形的镍钢复合板封头，应做超声检测。
4．镍材热成形的加热温度及加热炉气氛应严格控制，防止硫脆污染。推荐的热加工温度范围是：
（1）工业纯镍（N6-2.5-1.5）为280~350℃；
（2）蒙乃尔（NCU28-2.5-1.5）为350~500℃；
（3）Inconel（NS312）为470~550℃；
（4）Hastelloy（NS334）为930~1200℃。
5．镍材压力容器一般不要求进行焊后热处理，如有特殊要求；应样上规定进行焊后热处理。镍钢复合板爆炸复合后，应做消除应力退火处理。
6．镍材压力容器的下列焊缝应进行磁粉或渗透检测：
（1）接管、法兰、补强圈与壳体或封头连接的角焊缝；
（2）换热器管板与管子连接的焊缝；
（3）镍钢复合板的复层焊接接头。
第25条 压力容器的筒体、封头（端盖）、入孔盖、入孔法兰、入孔接管、膨胀节、开孔补强圈、设备法兰；球罐的球壳板：换热器的管板和换热管；M36以上的设备主螺栓及公称直径人于等于250mm的接管和管法兰均作为主要受压组件，对其用材的复验要求如下：
1．用于制造第三类压力容器的钢板必须复验。复验内容至少包括：逐张检查钢板表面质量和材料标志；按炉复验钢板的化学成分；按批复验钢板的力学性能、冷弯性能；当钢厂未提供钢板超声检测保证书时，应按本规程第14条的要求进行超声检测复验。
2．用于制造第一、第二类压力容器的钢板，有下列情况之一的应复验；
（1）设计图样要求复验的；
（2）用户要求复验的；
（3）制造单位不能确定材料真实性或对材料的性能和化学成分有怀疑的；
（4）钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。
3．用于制造第三类压力容器的锻件复验要求如下：
（1）应按压力容器锻件国家标准或行业标准规定的项目进行复验；
（2）对制造单位经常使用且己有信誉保证的外协锻件，如质量证明书（原件）项目齐全，可只进行硬度和化学成分复验，复验结果出现异常时，则应进行力学性能复验。
（3）压力容器制造单位锻制且供本单位使用的锻件，可免做复验。
4．取得回家安全监察机构产品安全质盘认证并有免除复验拆蒜的材料，可免做复验。
第三章 设计
第30条 压力容器的设计总图上，至少应注明下列内容：
1．压力容器名称、类别。
2．设计条件［包括温度、压力、介质（组分）、腐蚀裕量、焊缝系数、自然基础条件等］，对储存液化石油气的储罐应增加装量系数；对有应力腐蚀倾向的材料应注明腐蚀介质的限定含量；对有时效性的材料应考虑工作介质的兼容性，还应注明压力容器使用用年限。
3．主要受压组件材料牌号及材料要求。
4．主要特性参数（如压力容器容积、换热器换热面积与程数等）。
5．制造要求。
6．热处理要求。
7．防腐蚀处理要求。
8．无损检测要求。
9．耐压试验和气密性试验要求。
10．安全附件的规格和订购特殊要求。
11．压力容器铭牌的位置。
12．包装、运输、现场组焊和安装要求。
13．下列情况下的特殊要求：
第43条 用焊接方法制造的压力容器，其焊接接头系数应按表3-5选取。按JB4732标准设计时，焊接接头系数取1.0。
表3-5 压力容器的焊接接头系数
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全部无损检测① |
局部无损检测① |
无法无损检测 | ||||||||||||
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钢 |
有色金属 |
钢 |
有色金属 |
钢 |
有色金属 | ||||||||||
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②铝 |
②铜 |
②镍 |
②铝 |
②铜 |
②镍 |
铝 |
铜 |
镍 |
钛 | ||||||
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双面焊或相当于双面焊全熔透的对接焊② |
1.0 |
0.85 0.90 |
0.85 0.95 |
0.85 0.95 |
0.90 |
0.85 |
0.80 0.85 |
0.80 0.85 |
0.80 0.85 |
0.85 |
/ |
/ |
/ |
/ |
/ |
|
有金属垫板的单面焊对接焊缝 |
0.9 |
0.80 0.85 |
0.80 0.85 |
0.80 0.85 |
0.85 |
0.80 |
0.70 0.80 |
0.70 0.80 |
0.70 0.80 |
0.80 |
/ |
/ |
/ |
/ |
0.65 |
|
无垫板的单面焊环向对接焊 |
/ |
/ |
/ |
/ |
/ |
0.65 0.70 |
0.65 0.70 |
/ |
/ |
/ |
/ |
/ |
0.60 | ||
注：①此表所指无损检测，对钢制压力容器以射线和超声波检测为准，对有色金属压力容器原则上以射线检测为准。
②表中所列有色金属制压力容器焊接接头系数上限值指采用熔化极惰性气体保护焊：下限值指采用非熔化极惰佳气体保护焊，
③相当于双面焊全熔透的对接焊缝指单面焊双面成型的焊缝，按双面焊评定（含焊接试板的评定），如氩弧焊打底的焊缝或带陶瓷、铜衬垫的焊缝等。
第47条 不属于第46条所规定条件的压力容器，因特殊情况不能开设检查孔时，则应同时满足以下要求：
1．对每条纵、环焊缝傲100%无损检测（射线或超声）。
2．应在设计图样上注明计算厚度，且在压力容器在用期间或检验时重点进行测厚检查。
3．相应缩短检验周期。
注：46条所规定条件的压力容器有：
1．筒体内径小于等于300mm的压力容器。
2．压力容器上设有可以拆卸的封头、盖板等或其它能够开关的盖子，其封头、盖板或盖子的尺寸不小于所规定检查孔的尺寸。
3．无腐蚀或轻微腐蚀，无需做内部检查和清理的压力容器。
4．制冷装置用压力容器。
5．换热器。
第四草 制造
一、一般要求
第63条 压力容器出厂时，制造单位应向用户至少提供以下技术文件和资料：
1．竣工图样。竣工图样上应有设计单位资格印章（复印章无效）。若制造中发生了材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位应按照设计修改通知单的要求在竣工图样上直接标注。标注处应有修改人和审核人的签字及修改日期。竣工图样上应加盖竣工图章，竣工图章上应有制造单位名称、制造许可证编号和“竣工图”字样。
二、焊接工艺和焊工
第69条 压力容器的组焊要求如下：
1．不宜采用十字焊缝。相邻的两简节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线乏间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。
2．在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于部位的设计厚度。
3．不允许强力组装
4，受压组件之间或受压组件与非受压组件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压组件的焊缝要求施焊。
第71条 焊接接头返修的要求如下：
1．应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。
2．返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺至少包括缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人，批准人签字。
3．同一部位（指焊补的填充金属重迭的部位）的返修次数不宜超过2次。超过2次以上的返修，应经制造单位技术总负责人批准，应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。
4．返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等）和施焊者及其钢印等。
5．要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，返修后应再做热处理。
6．有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀性能。
7、压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验。
六、无损检测
第81条 无损检测人员应按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相应的无损检测工作。
第82条 压力容器的焊接接头，应先进午形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进
行无损检测。有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次无损检测。
第83条 压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等。压力容器制造单位应根据设计图样和有关标准的规定选择检测方法和检测长度。
第84条 压力容器的对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全都（100%）和局部〈大于等于20%）两种。对铁素体钢制低温容器，局部无损检测的比例应大于等于50%。
第85条 符合下列情况之一时，压力容器的对接接头必须进行全部射线或超声检测：
1．GB150及GB151等标准中规定进行全部射线或超声检测的压力容器。
2．第三类压力容器。
3．第二类压力容器中易燃介质的反应压力容容和储存压力容器。
4．设计压力大于5.0MPa的压力容器。
5．设计压力大于等于0.6MPa的管壳式余热锅炉。
6．设计选用焊缝系数为1.0MPa的压力容器（无缝管制筒体除外）。
7．疲劳分析设计的压力容器。
8．采用电渣焊的压力容器。
9．使用后无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器
10．符合下列之一的铝、铜、镍、钛及其合金制压力容器：
（1）介质为易燃或毒性程度为极度、高度、中度危害的；
（2）采用气压试验的；
（3）设计压力大于等于1.6MPa的。
第86条 压力容器焊接接头检测方法的选择要求如下：
1．压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接应采用射线检测；由于结构等原因，不能采用射线检测时，允许采用可记录的超声检测。
2．压力容器壁厚大于38mm（或小于等于38mm，但在大于20mm且使用材料抗接强度规定值下限大于540MPa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应附加局部超声检测；如采用超声检测，则每条焊缝还应附加局部射线检测。无法进行射线检测或超声检测时，应采用其它检测方法进行附加局部无损检测，附加检测应包括所有的焊缝交叉部位，附加局部检测的比例为本规程第84条规定的原无损检测比例20%。
3．对有无损检测要求的角接接头、T形接头，不能进行射线或超声检测时，应做100%表面检测。
4．铁磁性材料压力容器的表面检测应优先选用磁粉检测。
5．有色金属制压力容器对接接头应尽量采用射线检测。
第87条 除本规程第85条规定之外的其它压力容器，其对接接头应做局部无损检测，并应满足第84条、第86条的规定。局部无损检测的部位由制造单位检验部门根据实际情况指定。但对所有的焊缝交叉部位以及开孔区将被其它组件覆盖的焊缝部分必须进行射线检测，拼接封头（不含先成形后组焊的拼接封头）、拼接管板的对接接头必须进行100%无损检测（检测方法的选择按第86条规定），拼接补强圈的对接接头必须是行100%超声或或射线检测，其合格级别与压力容器壳体相应的对接接头一致。
拼接封头应在成形后进行无损检测，若成形前进行无损检测，则成形后应在圆弧过渡区再做无损检测。
搪玻璃设备下、下接环与夹套组装焊接接头、公称直径小于250mm的搪玻璃设备接管焊接接头可免做无损检测，但应按JB4708做焊接工艺评定，编制切实可行的焊接工艺规程，经制造单位技术负责人或总工程师批准后严格执行。上、下接环与筒体连接的焊接接头，应做渗漏试验。
经过局部射线检测或超声检测的焊接接头，若检测部位发现超标缺陷时，则应进行不少于该条焊接接头长度10%补充局部检测；如仍不合格，则应对该条焊接接头全部检测。
第88条 压力容器的无损检测按JB4730《压力容器无损检测》执行。
对压力容器对接接头进行全部（100%）或局部（20%）无损检测：当采用射线检测时，其透照质量不应低于AB级，其合格级别为Ⅲ级，且不允许有未焊透；当采用超声检测时，其合格级别为II级。
对GBl50、GBl51等标谁中规定进行全部（100%）无损检测的压力容器、第三类压力容器、焊缝系数取1.0的压力容器以及无法进行内外部检验或耐压试脸的压力容器，其对接接头进行全部（100%）无损检测：当采用射线检测时，其透照质盘不应低于AB级，其合格级别为Ⅱ级；当采用超声检测时，其合格级别为I级。
公称直径大于等于250m（或公称直径小于250mm，其壁厚大于250mm）的压力容器接管对接接头的无损检测比例及合格级别应与压力容器壳体主体焊缝要求相同；公称直径小于250mm，其壁厚小于等于28mm时仅做表面无损检测，其合格级别为JB4730规定的Ι级。
有色金属制压力容器焊接接头的无损检测合格级别、射线透照质量按相应标准或由设计图样规定。
第89条 压力容器的对接接头进行全部或局部无损检测，采用射线或超声两种方法进行时，均应合格。其质量要求和合格级别，应按各自合格标谁确定。
第90条 进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应对未检测部分的质量负责。
第91条 压力容器衷面无损检测要求如下：
1．钢制压力容器的披口表面、对接、角接和T形接头，符合本规程第69条第2款条件且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于540MPa时，应按GB150、GB151、GB12337等标准的有关规定进行磁粉或渗透检测的缺陷。检查结果不得有任何裂纹、成排气孔、分层，并应符合JB4730标准中的磁粉或渗透检测的缺陷显示痕迹等级评定的I级要求。
2．有色金属制压力容器应按相应的标准或设计图样规定进行。
笫92条 现场组装焊接的压力容器，在耐压试验前，应按标准规定对现场焊接的焊接接头进行表面无损检测；在耐压试验后，应按有关标谁规定进行局部表面无损检测，若发现裂纹等超标缺陷，则应按标谁规定进行补充检测，若仍不合格，则应对该焊接接头做全部表面无损检测。
第93条 制造单位必须认真做好无损检测的原始记录，检测部位图应清晰、准确地反映
实际检测的方位（如：射线照相位置、编号、方向等），正确填发报告，妥番保管好无损检测档案和底片〈包括原缺陷的底片〉或超声自动记录资料，保存期限不应少于七年。七年后若用户需要可转交用户保管。
笫81条至93条说明：
第81条 强调压力容器无损检测人员应按照《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核期规则》进行考试，取得资格证书后，方可承担工作。
第82条 强调焊接接头应在外观检查合格后才能进行无损检测。对有裂纹倾向的材料如оb≥540MPa的高强钢或CrMo钢等应在焊接完成24小时后进行无损检测；对有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次无损检测。
第83条 无损检测方法的选择，由制造单位根据设计图样、《容规》和有关标准的规定确定。GB150将无损检测方法的选择权交给设计单位，由其在设计图样上确定。
第84条 规定射线和超声检测比例分为二种，即100%（全部）和≥20%、≥50%（局部）。与原《容规》比较，增加≥50%（局部）一档。
第85条 本条规定必须进行全部射线或超声检测的对接接头，与原〈容规》基本相同，仅将公称直径大于等于250mm的接管对接接头除外，另列于第88条。
第86条 本条对无损检测方法的选择提出要求。
1．对于壁厚小于38mm的应选射线检测，对由于结构原因，不能采用射线检测的（不是由于射线能力不足）允许采用超声检测。
2．对标谁抗拉强度下限大于等于540MPa的材料，且壳体厚度大于20mm的钢制压力容器规定要增加局部超声检测。是由于这类材料在制造过程中易出现裂纹，而射线检测对发现裂纹性缺陷不如超声检测敏感。
3．对于壁厚大于拥硒的，两种无损检溺方法均可，但都要增加另一种方法的局部克损检测。
第87条 本条规定必须是行局部射线或超声检测的对接接头。与原《容规》相比明确了拼接封头、拼接管板，拼接补强圈的对接接头必须进行100%无损检测。
对搪玻璃设备根据行业标准并与搪玻璃协会协调研究后作了规定。
局部探伤部位，由制造单位检验部门确定，但强调所有T形连接部位、拼接封头的对接头，必须进行全都的射线检测。局部无损检测的焊按接头若在检测部位发现超标缺陷时，则应增加该条焊缝长度的10%的补充检测，补充检测长度为存在超标缺陷的该条焊缝长度的10％。
第88条 本条对压力容器无损检测的标准和合格级别作了规定，与原《容规》基本相同。由于对公称直径250mm的接管无损检测探伤问题，过去各地反映意见较多，所以，本条作了专门的规定。
第89条 强调采用二种无损检测方法时，应按各自标准均合格后，方可认为检测合格。反之，用另一种无损检测方法检测不合格，则应增加无损检测比例或根据产品制造特点选择无损检测方法。
第90条 对进行局部无损检测的压力容器，未检测部位的质量仍应由制造单位负责，这是因为不管采取何种无损检测方法，产品质量都应由制造单位负责。制造单位应有一套可靠的质量保证体系和工艺，保证未检部位符合要求，如果没把握，则应采取全部无损检测。
第91条 对表面无损检测的要求。钢制压力容器应按GB150、GB151、GB12337以及《罐车规程》的有关规定；有色金属压力容器应按相应标准或设计图样规定，目前尚无国家标准。
第92条 在对现场组装焊接的压力容器耐压试验前，应对现场焊接的焊接接头进行表面无损检测。这是因为现场设备、环境较差，焊接质且不易保证，现行球形储罐标准等也有规定。
耐压试验后还应作用局部表面无损检测抽查。
第93条 本条强调制造单位应认真作好无损检测的原始记录，正确填写报告，妥善保管档案和底片（或超声检测自动记录资料），特别是原缺陷底片一定要妥善保存，便于今后事故调查和换证审查。档案的保存期改为7年，这是各地返回意见的要求，因为定检周期为6年，原《容规》规定保存5年过短，不利于质量追踪。
七、耐压试验和气密试验
第99条 液压试验后的压力容器，符合下列条件为合格：
1．无渗漏
2．无可见的变形
3．试验过程中无异常的响声
4．对抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的材料，表面经无损检测抽查未发现裂纹。
第五章 安装、使用管理和修理改造
第126条 采用焊接方法对压力容器进行修理或改造时，一般应采用挖补或更换，不应采用贴补或补焊方法，且应符合以下要求：
1．压力容顺的挖补，更换筒节及焊后热处理等技术要求，应参照相应制造技术规范，制订施工方案及适合于使用的技术要求。焊接工艺应经焊接技术负责人批准。
2．缺陷清除后，一般均应进行表面无损检测，确认缺陷已完全消除。完成焊接工作后，应再做无损检测，确认修补部位符合质量要求。
3．母材焊补的修补部位，必须磨平，焊接缺陷消除后的修补长度应满足要求。
4．有热处理要求的，应在焊补后重新进行热处理。
5．主要受压组件焊补深度大于1/2壁厚的压力容器，还应进行耐压试验。